品质检测中电池板组件色差改善

随着工业生产对产品品质要求的提高，越来越多的商家开始注意产品组件的色差问题，使用色差仪控制产品组件色差问题已经成为一种品质检测的趋势。人们要求越来越严格，简单的色差不但影响整体产品的美观，同时也影响客户对产品和公司的信息，生产出无色差品质好的产品是生产商不断追求的境界。

现在我们以大型日光接收电池片为例简单说明一下色差仪在改善产品组件色差中的作用。

背景： 

1、客户验货要求日益提高，针对电池片要求不允许有晶纹片，单片色差，片与片色差。 

2、组件色差率长期没有得到有效改善。色差已成为组件最大不良项和降级项， 给公司造成了不必要的经济损失。 

3、组件生产过程中存在明显色差，严重影响组件外观。

分析色差原因： 

1.成串色差：同一组件内相邻的电池片串之间的色差。

①在一个组件生产过程中发现有虚焊、碎片等不良问题，生产人员对其进行返修时，没有使用色差仪测量整个色板的颜色数值，直接按照原来的生产方法生产不良板片，结果有将整个 承载盒中6串电池片全部隔离，返工完成后不良串混入到其他承载盒中。 

②分选房在分发电池片时将不同色系的电池片混装在同一个周转车上，在电池片上串焊机时， 生产人员未仔细核对信息，就将不同颜色的电池片放到同一台串焊机上焊接，导致色差。

③电池片生产过程中色系分选时未按要求进行分选，将不同色系电池片混装。  

2.分散式色差：组件内的电池片有两种以上色系的电池片，且成不规律分布。 

①电池片生产过程中色系分选时未按要求进行分选，将不同色系电池片混装。 

②组件生产在串焊和层叠中发现有电池片不良，对该不良电池片进行更换，更换的电池片不 是该串电池片的色系。

改善措施： 

1.电池生产过程中： 

①电池生产过程中使用色差仪和色彩管理软件形成专业的色彩品质管控系统，早电池片生产过程中控制色差的形成，降低同一批次电池片颜色的差异。 

②目前市场产品的光电池片色系共分5个色系，蓝色系较为宽泛，建议在蓝色系中再细分。 

③电池片色系分选过程中可以把色系模板使用色差仪测量出具体标样模板色彩数据张贴在显眼位置，分选人员可以随时比对电池片颜色。  

2.组件生产过程中： 

①分选房在分发电池片时仔细核对电池片外箱及内部小标签上的信息，将不同色系的电池片分 开放置在不同的周转车上，并在流程上填写档位、色系、工艺点等信息。串焊领料人员在领 料时根据机台投料电池片的情况，领用对应的电池片，并进行核对信息。 

②组件生产在串焊中发现有虚焊，准备对该串电池片进行补焊时，必须将整个承载盒中6串 电池片全部隔离，补焊完成后还要使用色彩品质管控系统进行色差测量，控制色差在合格范围内，方可装箱。

③组件生产在串焊和层叠中发现有电池片不良需要更换，更换的电池片的色系、档位、工艺 点等必须和流程卡上电池片信息一致。 

④在电池片机器串焊过程中，接料人员需要仔细查看每串电池片的色差，如果存在明显色差， 必须做好标记，单独放置。通知相关修串人员进行返工。 

⑤层叠过程中，当完成整块组件电池片的排放并焊好汇流条时，用层叠模板轻轻翻起整个电 池串的第一块电池片，查看电池虚焊的同时检查每串电池片第一块电池片的色系是否一致， 如果不是同一色系，通知相关修串人员进行返工。